Według statystyk Komendy Głównej Policji w 2011 roku doszło do 1116 wypadków drogowych w wyniku zderzenia samochodu ze słupem oświetleniowym lub podobnym obiektem infrastruktury drogowej. W wypadkach tych zginęło 119 osób, a rannych zostało 1436. Te niechlubne dane wpisują się negatywnie w powtarzane, nie tylko w mediach, złe opinie na temat bezpieczeństwa w ruchu drogowym w naszym kraju. Stalowe lub betonowe słupy oświetleniowe, którymi usiane są nasze drogi, są cichymi zabójcami, którzy po uderzeniu samochodu w momencie złamania konstrukcji nie dają żadnych szans kierowcy i pasażerom pojazdu. Społeczne naciski, aby zwiększyć bezpieczeństwo na drogach i w ich obrębie powodują, iż pasy jezdni w całym kraju z roku na rok ulegają poprawie. Być może wkrótce poprawi się również sytuacja w zakresie infrastruktury oświetleniowej. Szansą na poprawę policyjnych statystyk są słupy oświetleniowe z kompozytów polimerowych.
W 2009 roku w Tuchowie (woj. Małopolskie) na terenie badawczym firmy Wimed przeprowadzono pierwsze w Polsce crashtesty słupów kompozytowych. Badania obserwowane i analizowane przez inżynierów ruchu drogowego i infrastruktury drogowej oraz przedstawicieli policji dały bardzo pozytywne wyniki. Słup kompozytowy, o podobnych parametrach wytrzymałościowych, jak słupy stalowe i aluminiowe, nie stwarzał żadnego zagrożenia dla kierowcy i pasażerów samochodu. Pojazd po uderzeniu w taki słup po prosty przejeżdżał po nim. Słupy kompozytowe zostały po testach spozycjonowane w klasie pochłaniania energii NE (zgodnie z normą PN-EN 12767), co oznacza, iż praktycznie nie przenoszą one energii uderzenia pojazdu pozwalając kierowcy na zachowanie (w mniejszym lub większym stopniu ograniczonej) kontroli nad autem oraz wyhamowanie pojazdu. DLACZEGO KOMPOZYT? Opracowanie technologii produkcji słupów kompozytowych przez specjalistów nie było przypadkowe, a przyczynkiem do tego były maszty flagowe produkowane z kompozytów polimerowych. Okazało się, że w trudnych warunkach wiatrowych maszty kompozytowe dzięki swojej wysokiej wytrzymałości mechanicznej, przy jednoczesnej elastyczności oraz niskiej wadze, sprawdzają się dużo lepiej, niż podobne konstrukcje wykonane np. z aluminium. Na potrzeby produkcji słupów oświetleniowych zmieniono parametry tych konstrukcji, zwiększając średnicę słupa i grubość ścianek, co ograniczyło elastyczność produktu (źródło światła nie powinno być umieszczane na konstrukcjach wpadających w wysokie drgania pod wpływem wiatru), przy jednoczesnym wzmocnieniu wytrzymałości biernej słupa. Wykorzystanie kompozytów do produkcji słupów zwróciło również uwagę specjalistów od elektryki. Kompozyty są bowiem izolatorami, co ma duże znaczenie dla instalatorów, a także przy dalszym użytkowaniu takich konstrukcji. Wystarczy bowiem przypomnieć głośne w całej Polsce przypadki porażenia prądem przypadkowych osób, które znalazły się w pobliżu uszkodzonych słupów stalowych i betonowych. W przypadku słupów kompozytowych takiego zagrożenia po prostu nie ma. Kompozyty wykorzystane przy budowie słupów oświetleniowych to – w zależności od wysokości słupa – kilka warstw tkanin i mat szklanych, tkaniny z włókna węglowego (wzmacniające konstrukcję), żywice poliestrowe oraz żelkot barwiący. W wyniku reakcji chemicznych po połączeniu tych materiałów powstaje produkt trwały i wytrzymały, a jednocześnie bezpieczny dla użytkowników dróg. Użycie żelkotów barwiących ma jeszcze jeden dodatkowy aspekt – słup kompozytowy może być praktycznie w dowolnym kolorze, co ma istotny wpływ na estetykę infrastruktury. Stąd w ostatnich latach w gminach całej Polski pojawiły się słupy czarne, srebrne, niebieskie, zielone, bordowe, czerwone, żółte i w wielu innych odcieniach. Pojawiły się również (także już eksploatowane w niektórych miejscowościach) słupy wielokolorowe oraz odblaskowe! Te ostatnie zostały opracowane z przeznaczeniem na przejścia drogowe, w celu zwiększenia bezpieczeństwa pieszych. Jest to również idealne rozwiązanie na potrzeby niestrzeżonych przejazdów kolejowych, z których widocznością kierowcy mają niejednokrotnie problemy! Wykorzystanie mikrokulek szklanych na powierzchni słupa powoduje, iż cały słup odbija światło nadjeżdżającego samochodu, co w porach wieczornych i nocnych ma szczególne znaczenie.
WAGA LEKKA 
astosowanie materiałów kompozytowych w konstrukcji słupa oświetleniowego ma jeszcze jeden, bardzo wymierny plus. Okazało się, że konstrukcja słupa jest kilkukrotnie lżejsza od podobnych konstrukcji ze stali i betonu, jest również lżejsza od rur aluminiowych. Prawdziwymi rekordami wagi mogą pochwalić się słupy z kompozytów wkopywane w grunt, w których nie ma prak tycznie wcale elementów metalowych. Najwyższy z nich – 9-metrowy – waży zaledwie 40 kg! Oznacza to, że słup taki może zostać ustawiony ręcznie (sic!) przez 2 osoby, bez pomocy ciężkiego sprzętu. Nawet jeżeli dodamy do tego ramię wysięgnika i oprawę o łącznej wadze około 15 kg, to wynik jest wciąż imponujący. Dla porównania – słup stalowy o takiej wysokości może ważyć nawet 160kg! Niska waga słupa kompozytowego (w przypadku słupa na fundament doliczyć należy około 10-15 kg stalowej stopy fundamentowej) ma wymierne korzyści nie tylko dla monterów pracujących przy ich osadzaniu w pasie drogowym. Najbardziej istotna jest dla… portfela inwestora. Przy zakupie dużej ilości słupów na dobry początek oszczędzamy na transporcie – jeden samochód ciężarowy zabierze np. 40 słupów kompozytowych, a stalowych? 10, może 15… Kolejny raz nie musimy sięgać do portfela przy zabudowie słupów. Nie ma potrzeby wynajmowania ciężkiego sprzętu do podnoszenia słupa. Wystarczą 2-3 osoby i sprawne ręce. Kolejne oszczędności pojawiają się przy ewentualnym demontażu konstrukcji – ponownie nie potrzebujemy ciężkiego sprzętu, aby słup kompozytowy wymienić. To jedna nie wszystko, bo kolejne OSZCZĘDNOŚCI SĄ TAM,
GDZIE SŁUPY KOMPOZYTOWE
Kompozyt nie koroduje i nie przebarwia się. Nie natkniemy się przy eksploatacji słupów kompozytowych na problem rdzawych plam i malowania słupa co kilka lat, aby nie psuł efektów wizualnych otoczenia. Oszczędzamy na środkach antykorozyjnych i malowaniu. Nie obawiamy się złamania przerdzewiałego słupa, który może stać się ulubioną toaletą dla naszych ulubionych piesków. Nie obawiamy się również ponoszenia kosztów wymiany stalowych lub aluminiowych drzwiczek rewizyjnych, które ulegają czasowi i warunkom atmosferycznym, ale również miłośnikom skupów złomu. Kompozytowe drzwiczki nie mają bowiem żadnej wartości wtórnej. Nawet jeżeli zapłacimy za słup kompozytowy nieco więcej, niż za słup o podobnych parametrach, ale wykonany ze stali lub aluminium, to w perspektywie lat taka inwestycja jest dużo bardziej opłacalna. Warto tez pamiętać, że żywotność kompozytów jest oceniana na co najmniej
kilkadziesiąt lat! Najstarsze kompozyty polimerowe były wykorzystywane w budowie jachtów już 50 lat temu i łodzie te jeszcze pływają. KOLEJ RÓWNIEŻ STAWIA NA
KOMPOZYTY
Branża drogowa z doświadczeń z kompozytami skorzystała szybko i dziś słupów kompozytowych na polskich drogach, ulicach, ale i w parkach przybywa. Kilkanaście miesięcy temu o konstrukcje z kompozytów upomniało się również kolejnictwo. Zarządcy infrastruktury kolejowej są operatorem dziesiątków tysięcy słupów oświetleniowych przy dworcach kolejowych, węzłach transportowych, czy przejazdach kolejowych w obrębie pasów drogowych. Jednocześnie słupy te są eksploatowane w ekstremalnych warunkach – poddawane są drganiom wywoływanym przez przejeżdżające pociągi, uderzają w nie ładunku elektryczne o wysokim napięciu i mocy z trakcji kolejowej i wreszcie – ich ewentualna wymiana niesie za sobą problemy dla wszystkich użytkowników kolei, gdyż do tej pory wiązała się z wielogodzinnym zablokowaniem toru lub torów przez lokomotywy obsługi technicznej. Nic więc dziwnego, że naprzełomie 2009 i 2010 roku słupy w kompozytów znalazły się pod lupą Instytutu Kolejnictwa w Warszawie, który po kilku tygodniach testów i badań dopuścił je do stosowania w infrastrukturze kolejowej PKP PLK. Kompozyty, w wersji dedykowanej kolei wyposażone w dodatkowe, wewnętrzne uszynienie, przeszły pozytywnie testy na wytrzymałość w warunkach silnych drgań przenoszonych przez grunt w obrębie traktów kolejowych oraz – przede wszystkim – przewodzenie prądu w przypadku przypadkowego przebicia z trakcji elektrycznej.
ŁAMANIE POD KONTROLĄ 
Na potrzeby kolei, ale do wykorzystania także w innych warunkach, specjaliści opracowali w 2011 roku kolejną wersję słupa kompozytowego. W ofercie pojawił się słup łamany. Wyposażony w stalowy zawias słup jest łatwy do złożenia, co w wymierny sposób upraszcza procedurę wymiany oprawy oświetleniowej, czy wysięgnika. Takie rozwiązanie jest bardzo korzystane w przypadku miejsc, gdzie infrastruktura (trakcja kolejowa, sieć energetyczna, wiadukty, tunele itp.) nie pozwala na użycie zwyżki w celach instalatorskich i remontowych. Ze względu na niską wagę kompozytu górną część słupa w przypadku konstrukcji niskich (3-6m) można, po odblokowaniu zawiasu, opuścić ręcznie. Do położenia słupa wyższego służy specjalne narzędzie, którego użycie nie wymaga zaangażowania więcej niż jednej osoby.
EKO-KOMPOZYT
Kompozyty nie wpływają negatywnie na środowisko naturalne. Już w fazie produkcji produkt ten jest ekologiczny, a jego wykonanie pochłania niewiele energii. Przy produkcji wykorzystuje się bowiem zaledwie 1/200 energii potrzebnej do produkcji słupa aluminiowego lub 1/60 słupa stalowego! To oznacza, iż nie ma praktycznie żadnej emisji CO2 w fazie produkcji, a już gotowy wyrób nie wpływa w żaden sposób na środowisko. Dodatkowym atutem jest to, że uszkodzony słup kompozytowy nadaje się w całości do recyklingu i ponownego wykorzystania. Elementy stalowe i gumowe (uszczelki itp.) są demontowane i podlegają procesowi przetworzenia lub nadają się do ponownego użycia.Natomiast sam materiał kompozytowy jest mielony w specjalnych młynach, a w ten sposób uzyskany materiał może być wykorzystany np. przy produkcji podstaw do masztów flagowych lub parasoli ogrodowych!
ŚWIATŁO ZA DARMO?
Wychodząc naprzeciw oczekiwaniom rozwijającego się rynku energii odnawialnej w opracowano również specjalną konstrukcję lampy autonomicznej, zasilanej energią słoneczną lub wiatrową, wykonanej oczywiście z kompozytów polimerowych. Źródło światła wykorzystane w tym rozwiązaniu zostało oparte na technologii LED, co nie tylko poprawia jakość oświetlenia w obrębie słupa, ale przede wszystkim ogranicza zużycie energii odnawialnej. Lampa autonomiczna może funkcjonować całkowicie niezależnie do zasilania sieciowego, co jest istotne w przypadku terenów trudnodostępnych i nie wyposażonych w niezbędną infrastrukturę (np. na niestrzeżonych przejazdach kolejowych). Nic nie stoi jednak na przeszkodzie, aby na terenach uzbrojo nych ograniczyć autonomię tej konstrukcji zabezpieczając się przed brakiem nasłonecznienia i wiatru standardowym łączem z siecią energetyczną. Ciekawostką jest fakt, iż zastosowanie w lampie autonomicznej kompozytów polimerowych powoduje, że lampa może stanowić produkt przenośny, łatwy do demontażu i posadowienia w zupełnie innej lokalizacji, co przy podobnych rozwiązaniach ze stali lub aluminium wydaje się niemożliwe.
STAWIAMY NA KOMPOZYTY
Słupy kompozytowe w infrastrukturze kolejowej pojawiają się coraz częściej. Po raz pierwszy w Polsce zostały wykorzystane przez tę branże w 2009 roku, gdy zostały zamontowane w obrębie stacji kolejowej w Goczałkowicach (woj. śląskie).
This article discusses the employment of composite lighting columns on railway stations and platforms. It presents the safety and economy of these lighting poles, and other advantages resulting from the installation of composite lighting columns.
