Firma EBB – ELEKTROMEHANIKA & BB D.OO – południowoeuropejski producent urządzeń przeciwprzepięciowych bez kompleksów wkracza do polskich hurtowni.
Początki firmy EBB sięgają czasów Federacyjnej Jugosławii, kiedy w 1983 roku, słoweński inżynier w miejscowości Logatec, pod Lublaną założył firmę „ElektroMehanika Oblak Bojan sp”. Firma zajęła się opracowywaniem i wdrażaniem do produkcji własnych konstrukcji zabezpieczających instalacje elektryczne, w szczególności od przepięć i wyładowań atmosferycznych. Z czasem EBB (obecna nazwa od 2004 roku) skupiła się na odgromnikach i ochronnikach przeciwprzepięciowych.
Właściciel firmy postawił na jakość i solidność, traktując ekonomiczne (tanie) wersje ochronników, jako mało skuteczne w ochronie majątku i życia ludzkiego. Dlatego też głównym mottem EBB odzwierciedlającym filozofię Bojana Oblaka, właściciela EBB, jest: »JAKOŚĆ OGRANICZNIKÓW JEST NAJWAŻNIEJSZA«. Natomiast mottem wspomagającym: »EBB – PRODUKT W 100% EUROPEJSKI«.
Po 2005 roku, EBB swoją pozycję na rynku ugruntowywała dwutorowo: jako dostawca gotowych wyrobów do innych większych firm z branży (ok. 60% produkcji) oraz jako bezpośredni dostawca pod własną marką EBB (ok. 40% produkcji). Głównymi rynkami dla marki EBB jest rodzima Słowenia, następnie Serbia, Ukraina i Rosja, a ostatnio Polska. Najpopularniejszy asortyment to ograniczniki przepięć typu A, B, B+C, C oraz ograniczniki typu: EBB PRO TV2 i EBB PRO S1.
Produktami najczęściej dostarczanymi na polski rynek są popularne ochronniki klasy C i B+C oraz stosowane przez energetykę odgromniki klasy A. W najbliższych planach wprowadzone zostaną do sprzedaży ograniczniki przepięć przeznaczonych dla systemów fotowoltaicznych oraz ograniczniki przepięć klasy C, impuls = 25 kA.
Podstawowe informacje o produktach:
- Ograniczniki zgodne są z międzynarodowymi standardami IEC i EN, OVE – ICT Wiedeń;
- Do produkcji używane są tylko warystory renomowanych producentów;
- Cały proces montażu warystorów odbywa się na miejscu, w Słowenii, w EBB;
- Do montażu używana jest pasta lutownicza firmy Interflux, cyna lutownicza z 4% z dodatkiem srebra;
- Epoxy firmy Pelnox (Japonia) – reaktywne prepolimery i polimery, tworzące wraz z utwardzaczami – termoutwardzoną polimerową powłokę warystora;
- Warystory kontrolowane są na specjalnym stanowisku pomiaru upływu prądu i dielektryczności;
- Zacisk windowe (Niemcy);
- Styki firmy DSQ (Tajwan), posiadającej certyfikat ISO 9001 i ISO14001, produkowane na maszynach zatwierdzonych przez EBB;
- Styki sprężynowe produkowane są z najlepszego materiału odpornego na zginanie i ścieranie, jakim jest fosforobrąz (brąz cynowo-fosforowy o składzie stopowym CuSn10P, czyli: miedź + 10% cyny + 1% fosforu);
- Powłoka galwaniczna i mechaniczna;
- Używany jest granulat tworzywa sztucznego typu Technyl (nazwa handlowa poliamidów PA 6, PA 66 i PA 66/6);
- Zgrzewanie ultradźwiękowe, odbywa się na urządzeniach marki Branson (Emerson Electric);
